Учебно-инжиниринговый центр, Челябинск

(351) 265-73-50 | Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Кому необходимо обучение по Неразрушающему контролю

Обучение должны проходить специалисты организаций, выполняющие неразрушающий контроль (НК) при изготовлении, строительстве, монтаже, эксплуатации, реконструкции, ремонте, техническом диагностировании, экспертизе промышленной безопасности технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах, а также сотрудники организаций, проводящие аттестацию персонала в области НК.

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

ВИК относится к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии. Внешним осмотром ВИК проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла.

Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов и прочих видимых дефектов.

ВИК может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты - документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Недостатки ВИК:

  • человеческий фактор, который влияет на 100% результатов;
  • низкая достоверность полученных результатов, субъективность;
  • используется только для поиска крупных дефектов (не менее 0,1 – 0,2 мм);
  • ограниченность исследования только видимой частью конструкции;
  • важна техническая грамотность сотрудников, которые должны правильно подобрать методику измерения, сравнительный шаблон или нормативы и дать точную оценку результатам измерения.

Проведение контроля регламентируется инструкцией по ВИКу - РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю», где содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Ультразвуковой метод контроля (УК)

УК позволяет производить контроль сварных соединений, сосудов и аппаратов высокого давления, трубопроводов, поковок, листового проката и другой продукции, является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как железнодорожные рельсы,  части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов.

УК обладает важными преимуществами:

  • высокая чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров;
  • низкая стоимость;
  • безопасность для человека (в отличие от рентгеновской дефектоскопии);
  • возможностью вести контроль непосредственно на рабочих местах без нарушения технологического процесса;
  • при проведении УК исследуемый объект не повреждается;
  • возможность проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов.

К недостаткам УК можно отнести невозможность оценки реального размера и характера дефекта, трудности при контроле металлов с крупнозернистой структурой из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука, а также повышенные требования к состоянию поверхности контроля по шероховатости и волнистости.

ГОСТ Р 55724-2013 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» 

Ультразвуковая дефектоскопия (УД)

УД метод, основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа, является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно, проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

Недостатки:

Ультразвуковая дефектоскопия, как правило, не может дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, лишь о его отражательной способности в направлении приемника. Эти величины коррелируют, но не для всех типов дефектов. Кроме того, некоторые дефекты практически невозможно выявить ультразвуковым методом в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля.

Практически невозможно производить достоверный ультразвуковой контроль металлов с крупнозернистой структурой, таких как чугун или аустенитный сварной шов (толщиной свыше 60 мм) из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука. Кроме того, затруднителен контроль малых деталей или деталей со сложной формой. Также затруднен ультразвуковой контроль сварных соединений из разнородных сталей (например, аустенитных сталей с перлитными сталями) ввиду крайней неоднородности металла сварного шва и основного металла.

Ультразвуковая толщинометрия (УТ)

УТ (резонансный и импульсный метод) -  неотъемлемая процедура при определении толщины стенок труб, котлов, сосудов, то есть объектов замкнутого типа или с односторонним доступом, а также объектов судостроительного и судоремонтного производства.

Резонансный метод контроля основан на возбуждении и анализе резонансных колебаний в исследуемом объеме изделия, при этом исследование проводится при доступности одной стороны изделия, а погрешность метода составляет менее 1%. Резонансным методом измеряют толщину стенок металлических и некоторых неметаллических изделий (керамика, стекло, фарфор). Кроме того, при помощи резонансной дефектоскопии можно выявлять зоны коррозионного поражения, зоны непроклея и непропоя листовых соединений, зоны расслоения в биметаллах, тонких листах. Резонансные методы вынужденных колебаний в настоящее время не имеют широкого применения, так как задачи дефектоскопии и толщинометрии более точно решают импульсные ультразвуковые методы.

Принцип ультразвуковой импульсной толщинометрии основан на измерении времени прохождения ультразвукового импульса в изделии или в слое и умножении измеренного времени на коэффициент, учитывающий скорость звука в материале изделия. Основные нормативные документы по проведению ультразвуковой толщинометрии:

  • ГОСТ Р 55614-2013 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования» .
  • ГОСТ Р ИСО 16809-2015 «Контроль неразрушающий. Контроль ультразвуковой. Измерение толщины»
  • ПНАЭ Г-7-031-91 «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть III. Измерение толщины монометаллов, биметаллов и антикоррозионных покрытий»

Радиационный контроль (РК)

РК для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, инородных включений (вольфрамовых, шлаковых), а также для выявления недоступных для внешнего осмотра подрезов, выпуклости и вогнутости корня шва, превышения проплава.

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму.

РК не выявляет следующие виды дефектов:

  • если их протяжность в направлении просвечивания менее удвоенного значения абсолютной чувствительности контроля;
  • трещин и непроваров с раскрытием менее 0,1 мм, если толщина просвечиваемого материала до 40 мм, 0,2 мм – при толщине материала от 40 до 100 мм, 0,3 мм – при толщине материала от 100 до 150 мм;
  • трещин и непроваров, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;
  • если изображение несплошностей и включений совпадает на радиографическом снимке с изображением посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов.

Основные нормативные документы по РК:

  • ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод»;
  • ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

Работы, связанные с использованием источников ионизирующих излучений, подлежат лицензированию!

Чтобы получить разрешение на право проведения этих работ, необходимо обеспечить условия безопасной эксплуатации источников излучения и получить соответствующее разрешение.

1. Объекты котлонадзора:
1.1. Паровые и водогрейные котлы.
1.2. Электрические котлы.
1.3. Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.
1.4. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115°С.
1.5. Барокамеры.
2. Системы газоснабжения (газораспределения):
2.1. Наружные газопроводы.
2.1.1. Наружные газопроводы стальные.
2.1.2. Наружные газопроводы полиэтиленовые.
2.2. Внутренние газопроводы стальные.
2.3. Детали и узлы, газовое оборудование.
3. Подъемные сооружения:
3.1. Грузоподъемные краны.
3.2. Подъемники (вышки).
3.3. Канатные дороги.
3.6. Лифты.
3.7. Краны-трубоукладчики.
3.8. Краны-манипуляторы.
3.10.  Крановые пути.
4. Объекты горнорудной промышленности:
4.1. Здания и сооружения поверхностных комплексов рудников, обогатительных фабрик, фабрик окомкования и аглофабрик.
4.2. Шахтные подъемные машины.
4.3. Горно-транспортное и горно-обогатительное оборудование.
5. Объекты угольной промышленности:
5.1. Шахтные подъемные машины.
5.2. Вентиляторы главного проветривания.
5.3. Горно-транспортное и углеобогатительное оборудование.
6. Оборудование нефтяной и газовой промышленности:
6.1. Оборудование для бурения скважин.
6.2. Оборудование для эксплуатации скважин.
6.3. Оборудование для освоения и ремонта скважин.
6.4. Оборудование газонефтеперекачивающих станций.
6.5. Газонефтепродуктопроводы.
6.6. Резервуары для нефти и нефтепродуктов.
7. Оборудование металлургической промышленности:
7.1. Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений.
7.2. Газопроводы технологических газов.
7.3. Цапфы чугуновозов, стальковшей, металлоразливочных ковшей.
8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств:
8.1. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением до 16 МПа.
8.2. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением свыше 16 МПа.
8.3. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под вакуумом.
8.4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.
8.5. Изотермические хранилища.
8.6. Криогенное оборудование.
8.7. Оборудование аммиачных холодильных установок.
8.8. Печи.
8.9. Компрессорное и насосное оборудование.
8.10. Центрифуги, сепараторы.
8.11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ.
8.12. Технологические трубопроводы.
9. Объекты железнодорожного транспорта:
9.1. Подвижной состав и контейнеры, предназначенные для транспортирования опасных веществ.
9.2. Железнодорожные подъездные пути.
10. Объекты хранения и переработки зерна:
10.1. Воздуходувные машины (турбокомпрессоры воздушные, турбовоздуходувки).
10.2. Вентиляторы (центробежные, радиальные, ВВД).
10.3. Дробилки молотковые, вальцовые станки, энтолейторы.
11. Здания и сооружения (строительные объекты):
11.1.  Металлические конструкции;
11.2.  Бетонные и железобетонные конструкции;

11.3.  Каменные и армокаменные конструкции.

Вид (метод) НК

I уровень

II уровень

Визуальный и измерительный (ВИК)

24 часа

40 часов

Ультразвуковой (УК)

40 часов

80 часов

Радиационный (РК)

40 часов

80 часов

Магнитный (МК)

40 часов

40 часов

Капиллярный (ПВК)

24 часа

40 часов 

Первичная – проверка компетентности в вопросах проведения диагностики и экспертизы по промышленной безопасности методами неразрушающего контроля.

Продление – процедура, проводимая НОАП через 3, 9, 15, 21, 27 и т.д. лет после первичной аттестации/сертификации (для специалистов I, II уровней)

Продление срока действия квалификационного удостоверения (сертификата) для специалистов I, II уровней включает два обязательных этапа: прием документов, регистрация специалиста, а также успешная сдача специального экзамена и экзамена на знания правил безопасности.

Ресертификация (повторная аттестация) – процедура продления срока действия квалификационного удостоверения (сертификата) по конкретному методу НК, повторяющаяся через 6, 12, 18, 24, 30 и т.д. лет после первичной аттестации/сертификации (для специалистов I, II уровней).

Ресертификация специалистов I, II уровней включает два обязательных этапа: прием документов, регистрация специалиста и квалификационный экзамен, аналогичный при первичной аттестации.

Расширение области аттестации НК - процесс подтверждения компетентности для осуществления НК дополнительных объектов, не указанных в ранее выданном действующем квалификационном удостоверении

Уровень квалификации

Требования

к общему образованию

к специальной подготовке (с выдачей удостоверения или свидетельства)

I уровень

Среднее

Специализированные  курсы  по методам НК, в объеме не менее   80 часов

Среднее техническое или не менее трехлетнего курса инженерного вуза или университета

Специализированные  курсы  или центры повышения квалификации по программам, согласованным с Независимым органом

II уровень

Среднее, высшее

Центры повышения квалификации  по программам, согласованным  с Независимым органом

Среднее техническое или высшее по специальности "неразрушающий контроль"

Центры повышения  квалификации  по программам, согласованным  с Независимым органом,  или самостоятельная подготовка  в процессе  работы  по  НК    с разработкой  методических документов

 

Вид (метод) НК

Производственный опыт, месяцы (при 40-часовой неделе)

уровень I

уровень II

для специалиста имеющего I уровень

для специалиста, не имеющего I уровень

УК

6

12

18

РК

6

12

18

МК

3

9

12

ПВК

3

6

9

ВИК

3

6

9

Примечание 1: опыт работы в месяцах оценивается по номинальной 40-часовой неделе или на законодательно установленной рабочей неделе. Когда лицо работает свыше 40 часов в неделю, то могут быть приняты в расчет все отработанные им часы, но от него требуется представить подтверждение этого опыта.

Примечание 2: длительность требуемого опыта может быть уменьшена на 50% если кандидат аттестовывается в ограниченной области.

Примечание 3: производственный опыт может быть приобретен одновременно по двум или более методам НК, при этом общий требуемый опыт допускается сократить следующим образом:

- два метода НК - уменьшение общего суммарного опыта на 25%;

- три метода НК - уменьшение общего опыта на 33%;

- четыре и более метода НК - уменьшение общей продолжительности производственного опыта до 50%;

Примечание 4: до 50% опыта можно приобрести на практических занятиях, длительность может учитываться с коэффициентом не более пяти (5). Практические занятия должны включать контроль натурных или близких к ним объектов.

К лицам, аттестуемым на I, II и III уровни квалификации, определены соответствующие квалификационные требования.

Специалист I уровня квалификации выполняет работы по неразрушающему контролю конкретным методом НК конкретных объектов, по инструкции под наблюдением персонала II или III уровня квалификации, строго соблюдая технологию и методику контроля.

Специалист I уровня должен уметь:

  • настраивать оборудование, с помощью которого осуществляется НК соответствующим методом;
  • выполнять НК методом, на который он аттестован;
  • описывать результаты контроля.

Специалист I уровня не осуществляет самостоятельно выбор метода НК, оборудования, технологии и режимов контроля, не проводит оценку результатов контроля.

Специалист II уровня квалификации:

  • обладает квалификацией, достаточной для осуществления и руководства НК в соответствии с утвержденными нормативными и техническими документами, выбора способа контроля, ограничения области применения метода;
  • выполняет работы по НК, настраивает оборудование и проводит оценку качества объекта или его элемента в соответствии с применяемыми нормативными документами;
  • документирует результаты контроля;
  • разрабатывает технологические инструкции и карты контроля в соответствии с действующими нормативными и методическими документами по конкретной продукции в области своей аттестации;
  • руководит специалистами I уровня, ведет их подготовку;
  • знает и выполняет все требования, относящиеся к специалистам I уровня;
  • производит выбор технологии и средств контроля, выдает заключение по результатам контроля, выполненного им самим или под его наблюдением специалистом I уровня.

Специалист III уровня квалификации обладает квалификацией, достаточной для руководства любыми операциями по тому методу НК, по которому он аттестован, в том числе:

  • самостоятельно осуществляет выбор методов и способов НК, оборудования и персонала;
  • руководит работой персонала I, II уровней, а также выполняет работы, отнесенные к компетенции последних;
  • проверяет и согласовывает технологические документы, разработанные специалистами II уровня квалификации;
  • разрабатывает методические документы и технические регламенты по НК;
  • оценивает и интерпретирует результаты контроля;
  • принимает участие в подготовке, аттестации персонала на I, II, III уровни квалификации, если он уполномочен Независимым органом;
  • проводит инспекционный контроль работ, выполненных персоналом I и II уровней квалификации;
  • производит выбор технологии и средств контроля, выдает заключение по результатам контроля, выполненного им самим или под его наблюдением специалистом I уровня.
Top