Кому необходимо обучение по Неразрушающему контролю

Обучение должны проходить специалисты организаций, выполняющие неразрушающий контроль (НК) при изготовлении, строительстве, монтаже, эксплуатации, реконструкции, ремонте, техническом диагностировании, экспертизе промышленной безопасности технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах, а также сотрудники организаций, проводящие аттестацию персонала в области НК.

{slider=Методы контроля}

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

ВИК относится к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии. Внешним осмотром ВИК проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла.

Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов и прочих видимых дефектов.

ВИК может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты — документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Недостатки ВИК:

  • человеческий фактор, который влияет на 100% результатов;
  • низкая достоверность полученных результатов, субъективность;
  • используется только для поиска крупных дефектов (не менее 0,1 – 0,2 мм);
  • ограниченность исследования только видимой частью конструкции;
  • важна техническая грамотность сотрудников, которые должны правильно подобрать методику измерения, сравнительный шаблон или нормативы и дать точную оценку результатам измерения.

Проведение контроля регламентируется инструкцией по ВИКу — РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю», где содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Ультразвуковой метод контроля (УК)

УК позволяет производить контроль сварных соединений, сосудов и аппаратов высокого давления, трубопроводов, поковок, листового проката и другой продукции, является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как железнодорожные рельсы,  части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов.

УК обладает важными преимуществами:

  • высокая чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров;
  • низкая стоимость;
  • безопасность для человека (в отличие от рентгеновской дефектоскопии);
  • возможностью вести контроль непосредственно на рабочих местах без нарушения технологического процесса;
  • при проведении УК исследуемый объект не повреждается;
  • возможность проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов.

К недостаткам УК можно отнести невозможность оценки реального размера и характера дефекта, трудности при контроле металлов с крупнозернистой структурой из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука, а также повышенные требования к состоянию поверхности контроля по шероховатости и волнистости.

ГОСТ Р 55724-2013 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» 

Ультразвуковая дефектоскопия (УД)

УД метод, основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа, является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно, проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

Недостатки:

Ультразвуковая дефектоскопия, как правило, не может дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, лишь о его отражательной способности в направлении приемника. Эти величины коррелируют, но не для всех типов дефектов. Кроме того, некоторые дефекты практически невозможно выявить ультразвуковым методом в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля.

Практически невозможно производить достоверный ультразвуковой контроль металлов с крупнозернистой структурой, таких как чугун или аустенитный сварной шов (толщиной свыше 60 мм) из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука. Кроме того, затруднителен контроль малых деталей или деталей со сложной формой. Также затруднен ультразвуковой контроль сварных соединений из разнородных сталей (например, аустенитных сталей с перлитными сталями) ввиду крайней неоднородности металла сварного шва и основного металла.

Ультразвуковая толщинометрия (УТ)

УТ (резонансный и импульсный метод) —  неотъемлемая процедура при определении толщины стенок труб, котлов, сосудов, то есть объектов замкнутого типа или с односторонним доступом, а также объектов судостроительного и судоремонтного производства.

Резонансный метод контроля основан на возбуждении и анализе резонансных колебаний в исследуемом объеме изделия, при этом исследование проводится при доступности одной стороны изделия, а погрешность метода составляет менее 1%. Резонансным методом измеряют толщину стенок металлических и некоторых неметаллических изделий (керамика, стекло, фарфор). Кроме того, при помощи резонансной дефектоскопии можно выявлять зоны коррозионного поражения, зоны непроклея и непропоя листовых соединений, зоны расслоения в биметаллах, тонких листах. Резонансные методы вынужденных колебаний в настоящее время не имеют широкого применения, так как задачи дефектоскопии и толщинометрии более точно решают импульсные ультразвуковые методы.

Принцип ультразвуковой импульсной толщинометрии основан на измерении времени прохождения ультразвукового импульса в изделии или в слое и умножении измеренного времени на коэффициент, учитывающий скорость звука в материале изделия. Основные нормативные документы по проведению ультразвуковой толщинометрии:

  • ГОСТ Р 55614-2013 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования» .
  • ГОСТ Р ИСО 16809-2015 «Контроль неразрушающий. Контроль ультразвуковой. Измерение толщины»
  • ПНАЭ Г-7-031-91 «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть III. Измерение толщины монометаллов, биметаллов и антикоррозионных покрытий»

Радиационный контроль (РК)

РК для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, инородных включений (вольфрамовых, шлаковых), а также для выявления недоступных для внешнего осмотра подрезов, выпуклости и вогнутости корня шва, превышения проплава.

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму.

РК не выявляет следующие виды дефектов:

  • если их протяжность в направлении просвечивания менее удвоенного значения абсолютной чувствительности контроля;
  • трещин и непроваров с раскрытием менее 0,1 мм, если толщина просвечиваемого материала до 40 мм, 0,2 мм – при толщине материала от 40 до 100 мм, 0,3 мм – при толщине материала от 100 до 150 мм;
  • трещин и непроваров, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;
  • если изображение несплошностей и включений совпадает на радиографическом снимке с изображением посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов.

Основные нормативные документы по РК:

  • ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод»;
  • ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

Работы, связанные с использованием источников ионизирующих излучений, подлежат лицензированию!

Чтобы получить разрешение на право проведения этих работ, необходимо обеспечить условия безопасной эксплуатации источников излучения и получить соответствующее разрешение.

{/slider}

{slider=Перечень объектов контроля}

1. Объекты котлонадзора:
1.1. Паровые и водогрейные котлы.
1.2. Электрические котлы.
1.3. Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.
1.4. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115°С.
1.5. Барокамеры.
2. Системы газоснабжения (газораспределения):
2.1. Наружные газопроводы.
2.1.1. Наружные газопроводы стальные.
2.1.2. Наружные газопроводы полиэтиленовые.
2.2. Внутренние газопроводы стальные.
2.3. Детали и узлы, газовое оборудование.
3. Подъемные сооружения:
3.1. Грузоподъемные краны.
3.2. Подъемники (вышки).
3.3. Канатные дороги.
3.6. Лифты.
3.7. Краны-трубоукладчики.
3.8. Краны-манипуляторы.
3.10.  Крановые пути.
4. Объекты горнорудной промышленности:
4.1. Здания и сооружения поверхностных комплексов рудников, обогатительных фабрик, фабрик окомкования и аглофабрик.
4.2. Шахтные подъемные машины.
4.3. Горно-транспортное и горно-обогатительное оборудование.
5. Объекты угольной промышленности:
5.1. Шахтные подъемные машины.
5.2. Вентиляторы главного проветривания.
5.3. Горно-транспортное и углеобогатительное оборудование.
6. Оборудование нефтяной и газовой промышленности:
6.1. Оборудование для бурения скважин.
6.2. Оборудование для эксплуатации скважин.
6.3. Оборудование для освоения и ремонта скважин.
6.4. Оборудование газонефтеперекачивающих станций.
6.5. Газонефтепродуктопроводы.
6.6. Резервуары для нефти и нефтепродуктов.
7. Оборудование металлургической промышленности:
7.1. Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений.
7.2. Газопроводы технологических газов.
7.3. Цапфы чугуновозов, стальковшей, металлоразливочных ковшей.
8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств:
8.1. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением до 16 МПа.
8.2. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением свыше 16 МПа.
8.3. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под вакуумом.
8.4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.
8.5. Изотермические хранилища.
8.6. Криогенное оборудование.
8.7. Оборудование аммиачных холодильных установок.
8.8. Печи.
8.9. Компрессорное и насосное оборудование.
8.10. Центрифуги, сепараторы.
8.11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ.
8.12. Технологические трубопроводы.
9. Объекты железнодорожного транспорта:
9.1. Подвижной состав и контейнеры, предназначенные для транспортирования опасных веществ.
9.2. Железнодорожные подъездные пути.
10. Объекты хранения и переработки зерна:
10.1. Воздуходувные машины (турбокомпрессоры воздушные, турбовоздуходувки).
10.2. Вентиляторы (центробежные, радиальные, ВВД).
10.3. Дробилки молотковые, вальцовые станки, энтолейторы.
11. Здания и сооружения (строительные объекты):
11.1.  Металлические конструкции;
11.2.  Бетонные и железобетонные конструкции;

11.3.  Каменные и армокаменные конструкции.

{/slider}

{slider=Требования по минимальным срокам специальной подготовки}

Вид (метод) НК

I уровень

II уровень

Визуальный и измерительный (ВИК)

24 часа

40 часов

Ультразвуковой (УК)

40 часов

80 часов

Радиационный (РК)

40 часов

80 часов

Магнитный (МК)

40 часов

40 часов

Капиллярный (ПВК)

24 часа

40 часов 

{/slider}

{slider=Виды аттестации по НК}

Первичная – проверка компетентности в вопросах проведения диагностики и экспертизы по промышленной безопасности методами неразрушающего контроля.

Продление – процедура, проводимая НОАП через 3, 9, 15, 21, 27 и т.д. лет после первичной аттестации/сертификации (для специалистов I, II уровней)

Продление срока действия квалификационного удостоверения (сертификата) для специалистов I, II уровней включает два обязательных этапа: прием документов, регистрация специалиста, а также успешная сдача специального экзамена и экзамена на знания правил безопасности.

Ресертификация (повторная аттестация) – процедура продления срока действия квалификационного удостоверения (сертификата) по конкретному методу НК, повторяющаяся через 6, 12, 18, 24, 30 и т.д. лет после первичной аттестации/сертификации (для специалистов I, II уровней).

Ресертификация специалистов I, II уровней включает два обязательных этапа: прием документов, регистрация специалиста и квалификационный экзамен, аналогичный при первичной аттестации.

Расширение области аттестации НК — процесс подтверждения компетентности для осуществления НК дополнительных объектов, не указанных в ранее выданном действующем квалификационном удостоверении

{/slider}

{slider=Требования к общему образованию специалистов  I и II уровня}

Уровень квалификации

Требования

к общему образованию

к специальной подготовке (с выдачей удостоверения или свидетельства)

I уровень

Среднее

Специализированные  курсы  по методам НК, в объеме не менее   80 часов

Среднее техническое или не менее трехлетнего курса инженерного вуза или университета

Специализированные  курсы  или центры повышения квалификации по программам, согласованным с Независимым органом

II уровень

Среднее, высшее

Центры повышения квалификации  по программам, согласованным  с Независимым органом

Среднее техническое или высшее по специальности «неразрушающий контроль»

Центры повышения  квалификации  по программам, согласованным  с Независимым органом,  или самостоятельная подготовка  в процессе  работы  по  НК    с разработкой  методических документов

  {/slider}

{slider=Требования к минимальному производственному опыту работы в области НК}

Вид (метод) НК

Производственный опыт, месяцы (при 40-часовой неделе)

уровень I

уровень II

для специалиста имеющего I уровень

для специалиста, не имеющего I уровень

УК

6

12

18

РК

6

12

18

МК

3

9

12

ПВК

3

6

9

ВИК

3

6

9

Примечание 1: опыт работы в месяцах оценивается по номинальной 40-часовой неделе или на законодательно установленной рабочей неделе. Когда лицо работает свыше 40 часов в неделю, то могут быть приняты в расчет все отработанные им часы, но от него требуется представить подтверждение этого опыта.

Примечание 2: длительность требуемого опыта может быть уменьшена на 50% если кандидат аттестовывается в ограниченной области.

Примечание 3: производственный опыт может быть приобретен одновременно по двум или более методам НК, при этом общий требуемый опыт допускается сократить следующим образом:

— два метода НК — уменьшение общего суммарного опыта на 25%;

— три метода НК — уменьшение общего опыта на 33%;

— четыре и более метода НК — уменьшение общей продолжительности производственного опыта до 50%;

Примечание 4: до 50% опыта можно приобрести на практических занятиях, длительность может учитываться с коэффициентом не более пяти (5). Практические занятия должны включать контроль натурных или близких к ним объектов.

{/slider}

{slider=Требования к квалификации персонала в области НК}

К лицам, аттестуемым на I, II и III уровни квалификации, определены соответствующие квалификационные требования.

Специалист I уровня квалификации выполняет работы по неразрушающему контролю конкретным методом НК конкретных объектов, по инструкции под наблюдением персонала II или III уровня квалификации, строго соблюдая технологию и методику контроля.

Специалист I уровня должен уметь:

  • настраивать оборудование, с помощью которого осуществляется НК соответствующим методом;
  • выполнять НК методом, на который он аттестован;
  • описывать результаты контроля.

Специалист I уровня не осуществляет самостоятельно выбор метода НК, оборудования, технологии и режимов контроля, не проводит оценку результатов контроля.

Специалист II уровня квалификации:

  • обладает квалификацией, достаточной для осуществления и руководства НК в соответствии с утвержденными нормативными и техническими документами, выбора способа контроля, ограничения области применения метода;
  • выполняет работы по НК, настраивает оборудование и проводит оценку качества объекта или его элемента в соответствии с применяемыми нормативными документами;
  • документирует результаты контроля;
  • разрабатывает технологические инструкции и карты контроля в соответствии с действующими нормативными и методическими документами по конкретной продукции в области своей аттестации;
  • руководит специалистами I уровня, ведет их подготовку;
  • знает и выполняет все требования, относящиеся к специалистам I уровня;
  • производит выбор технологии и средств контроля, выдает заключение по результатам контроля, выполненного им самим или под его наблюдением специалистом I уровня.

Специалист III уровня квалификации обладает квалификацией, достаточной для руководства любыми операциями по тому методу НК, по которому он аттестован, в том числе:

  • самостоятельно осуществляет выбор методов и способов НК, оборудования и персонала;
  • руководит работой персонала I, II уровней, а также выполняет работы, отнесенные к компетенции последних;
  • проверяет и согласовывает технологические документы, разработанные специалистами II уровня квалификации;
  • разрабатывает методические документы и технические регламенты по НК;
  • оценивает и интерпретирует результаты контроля;
  • принимает участие в подготовке, аттестации персонала на I, II, III уровни квалификации, если он уполномочен Независимым органом;
  • проводит инспекционный контроль работ, выполненных персоналом I и II уровней квалификации;
  • производит выбор технологии и средств контроля, выдает заключение по результатам контроля, выполненного им самим или под его наблюдением специалистом I уровня.

{/slider}

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *